Diseñar para reutilizar: esa es nuestra misión en Forbo Flooring. Con la rápida desaparición de los recursos del planeta, cada vez es más importante garantizar una economía circular, en la que los productos se desarrollen y fabriquen para ser reciclados y reutilizados con el fin de darles una nueva vida.
Hay cinco aspectos principales que deben tenerse en cuenta a la hora de diseñar pavimentos circulares. Hasta ahora, hemos analizado el papel del diseño y el suministro en la circularidad. Pero cuando pensamos en un futuro sostenible, el ciclo no se detiene aquí. En este artículo, analizaremos el papel del proceso de producción y distribución en los pavimentos circulares.
Emisiones de CO2, consumo de electricidad, producción de residuos: estos son sólo algunos aspectos de la fabricación que tienen un enorme impacto en nuestro planeta. Según un informe del Comité del Cambio Climático (CCC) de 2020, la fabricación en sí representa el 90% de las emisiones del sector manufacturero y de la estructura.
Esto demuestra que no basta con elegir materiales de construcción de suministro sostenible. Una cadena de suministro sostenible no puede funcionar sin una fabricación sostenible. También hay que tener en cuenta la huella de carbono de la producción. Además, el consumo de energía y la producción de residuos son dos grandes factores, entre otros, que contribuyen al deterioro del planeta.
Forbo Flooring tiene 11 plantas de fabricación en siete países. Todas ellas cuentan con la certificación ISO y siguen nuestro programa de sostenibilidad para una producción sin emisiones de carbono ni residuos. Como parte de esta estrategia, seguimos las 5R: rediseñar, reducir, reutilizar, reciclar y renovar.
Tomemos como ejemplo nuestras fábricas de linóleo: La gran mayoría de los residuos de linóleo, como los restos de instalación, se reutilizan en los productos de pavimento Marmoleum. En nuestros pavimentos vinílicos nos centramos en mejorar el contenido reciclado o reutilizado, así como en utilizar avanzados barnices y tintes al agua sin sustancias nocivas.
Las losetas Tessera se fabrican con entre un 56% y un 75% de contenido reciclado en peso, y nuestra fábrica de Ripley cuenta con una planta de reciclado in situ única en su género. Alrededor del 86% de los residuos de la fábrica se procesan, reciclan y reutilizan cada semana, lo que supone casi 50 toneladas de residuos a la semana, o 2.600 toneladas al año. Los restos de material de corte, baldosas, lamas y vinilos sobrantes se recogen y reciclan en la propia fábrica, y luego se reutilizan como subcapa en nuevos productos Flotex.
En 2023, el 78% de nuestros residuos de producción se reutilizaron o reciclaron. Si no podemos reciclarlos dentro de Forbo Flooring, los pasamos a centros de reciclaje externos que pueden dar una nueva vida a los residuos, por ejemplo en forma de conos de tráfico. En 2023, la media ponderada de contenido reciclado y reutilizado en nuestros pavimentos era del 37%.
Además, utilizamos fuentes de energía 100 % renovables siempre que es posible. Aunque hemos visto un cambio hacia productos comerciales más pesados -cuya producción requiere más energía-, hemos observado un nivel casi igual de consumo de energía entre 2017 y 2021. Esto se debe a que hemos implantado un mejor sistema de control y programas de ahorro energético.
Por supuesto, un punto crucial son las emisiones de CO2. Entre 2004 y 2023, la emisión media de CO2 por metro cuadrado de producto se redujo nada menos que un 77%. En nuestros centros de fabricación, las emisiones son 1:1 en relación con la energía utilizada. Pero para alcanzar nuestros objetivos, necesitamos cero créditos de carbono, y no pararemos hasta conseguirlo.
Nuestro objetivo es claro: queremos reducir aún más las emisiones de CO2 in situ, lograr un uso total de electricidad renovable, convertirnos en una empresa con cero residuos y garantizar que todos los productos contengan material reciclado, preferiblemente postconsumo. Estamos contribuyendo activamente a ello poniendo en marcha proyectos piloto en los que reciclamos pavimentos postconsumo, así como productos de pavimento autoportantes.
También estamos iniciando un programa continuo de tres años para sustituir los tres postquemadores de nuestra planta de Coevorden, que representan la mayor proporción de la dependencia del gas natural en la planta. Sustituiremos las tres cámaras de postcombustión por filtros estáticos y calefactores de aceite térmico alimentados con gas antes de 2023, lo que reducirá las emisiones de CO2 para la erradicación de humos en un 50%.
Además, estamos estudiando cómo mejorar nuestros sistemas de transporte, desde y entre las fábricas hasta el consumidor final. Combinamos distintos productos en un solo camión, lo que reduce el número de vehículos necesarios, mejora los plazos de entrega y la fiabilidad, y facilita mucho la planificación. También nos proponemos transportar los contenedores y productos por barcaza y ferrocarril, siempre que sea posible, para optimizar las emisiones de CO2.
El objetivo de los productos Forbo es ser lo más ecológicos posible, desde el diseño hasta el final de su vida útil. Descubra en la siguiente parte de esta serie cómo Forbo garantiza una vida útil prolongada y un mantenimiento sencillo para todos y cada uno de sus productos.
