Le linoléum Forbo... naturellement bon
Il capture plus de CO2 nuisible au climat qu'il n'en rejette, si vous le produisez de la bonne manière, comme le fait Forbo.
Comment la durabilité est mise en œuvre
Quiconque roule d'Amsterdam vers Alkmaar verra principalement des prairies et des canaux. Cela rend d'autant plus frappants les anneaux colorés fantaisistes autour de la cheminée désaffectée de l'usine, près de la sortie d'autoroute Assendelft. « C'est vraiment un point de repère », explique Bregje Smulders. « Même si elle n'a en réalité jamais été utilisée. » L'usine de linoléum, la plus grande et la plus moderne au monde, située à un peu moins d'une demi-heure de route au nord-ouest d'Amsterdam, est l'endroit où le leader mondial Forbo produit chaque année des centaines de milliers de revêtements de sol en linoléum classique sous sa marque Marmoleum. En tant que chef de produit pour le linoléum chez Forbo Flooring Systems, Bregje Smulders est également responsable du développement durable. Elle explique comment l'usine a introduit des changements environnementaux pertinents dans la production afin que, dans les étapes de production « du berceau à la sortie d'usine » (A1 jusqu'à A3 inclus), le produit Marmoleum ait un impact positif sur le climat.
CHAQUE MÈTRE CARRÉ CONTRIBUE À PROTÉGER L'ENVIRONNEMENT
Partout dans le monde, les usines rejettent dans l'atmosphère des tonnes de dioxyde de carbone (CO2) nuisibles au climat. Mais à Assendelft, la production de Marmoleum est totalement neutre en CO2 depuis début 2018. « En réalité, si l'on fait le calcul, nous faisons même mieux que cela : chaque mètre carré de Marmoleum que nous produisons soulage l'environnement de 40 grammes de dioxyde de carbone », explique Markus Baum, responsable technique des produits chez Forbo.
« Certains de nos produits ont même été légèrement améliorés entre-temps », ajoute Smulders. Cela s'explique par la philosophie de l'entreprise, mais aussi par les propriétés mêmes du linoléum. Tout cela vient du fait que 97 % des composants du revêtement de sol Marmoleum sont dérivés de matériaux naturels, dont 62 % sont renouvelables, certains étant même des cultures annuelles. Un revêtement de sol durable, résistant, écologique et durable : « Si le linoléum était introduit aujourd'hui, ce serait probablement l'invention du siècle », souligne Bregje Smulders.
Nature pure Le linoléum est composé à 97 % de matières premières naturelles. La base de ce revêtement de sol durable est la graine de lin, dont l'huile est extraite des graines de la plante de lin. Cette huile de lin est mélangée et chauffée avec de la résine d'arbre pour produire du ciment de linoléum, qui est à son tour mélangé avec de la farine de bois et du calcaire finement broyé, puis calandré sur une pâte de jute de 2 mètres de large, qui sert de couche de support (à nouveau) naturelle pour le Marmoleum. Une multitude de pigments de couleurs différentes garantit une grande variété visuelle.
Tout droit sorti de l'usine L'usine Forbo d'Assendelft, au nord-ouest d'Amsterdam, aux Pays-Bas, est l'usine de linoléum la plus moderne et la plus durable au monde. 100 % de l'électricité utilisée pour le processus de production provient de sources renouvelables telles que l'énergie éolienne et solaire.
Aujourd'hui, une grande partie des étapes de production est entièrement automatisée. Seules les grandes photos en noir et blanc accrochées aux murs de l'usine, où circulent désormais des chariots élévateurs électriques, témoignent du travail manuel des premières années à Assendelft. Les ingrédients naturels utilisés pour fabriquer le Marmoleum, en revanche, n'ont pas beaucoup changé : le linoléum est composé d'huile de lin dérivée des graines du lin, une plante à croissance rapide. La culture du lin stocke à elle seule la majorité des gaz à effet de serre contenus dans le linoléum. Les autres matériaux de base sont le jute et les résines d'arbres, qui sont eux-mêmes des matières premières végétales, ainsi que la farine de calcaire broyée. À ces ingrédients s'ajoute la farine de bois, un résidu recyclé issu de la production forestière. Comme tous les autres matériaux recyclés, ceux-ci ne peuvent techniquement pas être inclus dans l'empreinte environnementale du Marmoleum, mais ils ont néanmoins leur caractère naturel.
TOUT LE MONDE PEUT AGIR EN FAVEUR DU DÉVELOPPEMENT DURABLE – SI L'IL LE SOUHAITE
Non loin de l'entrée de l'usine se trouvent les silos bleus dans lesquels les camions venus du nord de l'Allemagne déversent la farine de bois. L'huile de lin est acheminée par bateau via l'un des grands canaux qui sillonnent les prairies entre Amsterdam et Alkmaar. Forbo a réduit ses émissions de CO2 liées à la logistique de 31,5 % depuis 2013, sans modifier ses itinéraires de transport. Des camionnettes respectueuses de l'environnement ont été achetées et tous les véhicules circulant dans l'enceinte de l'usine sont électriques. Le trajet des rouleaux de linoléum fini jusqu'à l'entrepôt est sans émissions, grâce à un système de convoyage à rail suspendu de 750 mètres de long. Les fournisseurs jouent également leur rôle. Autrefois, on utilisait des sources d'énergie conventionnelles pour broyer la farine de bois, mais aujourd'hui, cela se fait à l'aide d'énergie éolienne et solaire. Forbo a elle-même installé des panneaux solaires sur le plus récent des trois grands entrepôts, pour lesquels elle a reçu une certification LEED Or. Depuis maintenant dix ans, la production de l'usine fonctionne à 100 % à l'électricité verte. « Nous avons beaucoup progressé dans ce domaine », remarque Smulders alors que nous montons les marches métalliques menant au bâtiment où l'huile de lin et la résine d'arbre sont transformées en ciment de linoléum. « Tout est question de prendre les bonnes décisions. » Le ciment de linoléum bouillonne dans des chaudières recouvertes de chaux blanche. Bien sûr, l'électricité verte est également utilisée pour le processus de chauffage. Ce qui tombe ensuite dans les boîtes recouvertes de chaux ressemble à du chewing-gum chaud ; certaines pièces sont brunes, d'autres plus ambrées. Le ciment de linoléum représente environ un tiers du produit final.
OXYDATION ET CALANDRAGE
L'huile de lin et la colophane sont bouillies dans de grands récipients, chauffés naturellement à l'électricité verte. L'oxydation de la colophane et de l'huile de lin produit du ciment de linoléum : une masse chaude, semblable à du caoutchouc. Pour éviter qu'elle ne devienne trop collante, elle est saupoudrée de farine de calcaire, une fine couche qui se dépose [SB1] dans tout l'espace. Le ciment de linoléum est ensuite durci dans des entrepôts à grande hauteur.
On ajoute à la substance de la farine de calcaire et de bois qui servent de charges, des fibres de jute comme substrat, des pigments de couleur et parfois des coques de fèves de cacao pour créer l'aspect visuel. Cette substance est ensuite étalée sur une toile en fibres de jute. Ce processus est appelé « calandrage ». Le revêtement de sol est pressé pour obtenir sa forme finale sur une longue chaîne de production composée de roulettes et de rouleaux, puis stocké dans des salles de séchage pendant deux semaines. Enfin, une protection de surface durcie aux UV est ajoutée.
AUTRES AMÉLIORATIONS
Les feuilles longues d'un kilomètre sont ensuite transportées dans les salles de séchage. Des spécialistes expérimentés décident quand elles sont prêtes à être livrées. C'est une science en soi, et la partie la plus énergivore de la production. En effet, la température dans ces salles de 20 mètres de haut est comparable à celle d'un sauna. L'énergie solaire ne suffit pas pour cette étape. « Nous utilisons encore du gaz naturel », explique M. Baum. Il est encore possible d'améliorer les choses et de rendre le processus plus écologique : des appareils de mesure de la consommation d'énergie ont été installés dans certaines des 56 salles de séchage.
Empilés en hauteur Une fois produit, le ciment de linoléum doit durcir. Ce processus dégage beaucoup de chaleur. Même si l'entrepôt n'est pas chauffé, la température y est généralement supérieure à 30 °C, ce qui suffit pour chauffer d'autres zones de l'usine. Tout comme les halls de production, les caisses spéciales destinées au durcissement sont saupoudrées de chaux, car le ciment chaud est aussi collant que du chewing-gum frais. Il a désormais une couleur brunâtre, parfois claire comme du caramel, parfois plus foncée, comme du chocolat. Le linoléum n'obtient sa couleur définitive que plus tard, lorsque des pigments colorés y sont ajoutés.
Séchage en hauteur Les feuilles de Marmoleum finies sont suspendues pour sécher. La chaleur nécessaire est générée à l'aide de gaz naturel. Ce sont des experts qui déterminent quand le Marmoleum est sec, une science en soi qui exige beaucoup de sensibilité.
Hautement raffiné Afin de favoriser une adhérence uniforme entre le ciment de linoléum et le tissu de jute, une couche de granulés composée principalement de matériaux recyclés est pressée entre les deux. Un chariot élévateur l'achemine vers la machine de production appelée « calandre ».
Tout en haut Tous les véhicules de l'usine sont électriques. Les rouleaux de linoléum fini sont transportés vers l'entrepôt situé à 750 mètres à l'aide d'un système de convoyage à rail suspendu, qui fonctionne également à l'électricité provenant de sources renouvelables. Le produit fini flotte ainsi au-dessus des têtes des employés, de manière totalement écologique, tandis qu'il est acheminé vers la livraison.
« L'ensemble du processus sera encore amélioré », déclare Mme Smulders. Elle en est convaincue : « Nous pourrions réduire de moitié notre consommation d'énergie à l'avenir. » Une fois que le linoléum a fini de sécher, il est découpé à la taille voulue et emballé avant d'être envoyé à l'entrepôt entièrement automatisé. Les rouleaux attendent d'être vendus sur des mandrins jaunes, avec un total de 110 000 rouleaux d'environ 60 mètres carrés chacun qui trouvent leur place ici. Certains d'entre eux proviennent également d'une usine sœur située à Kirkcaldy, en Écosse, le deuxième (et premier) site de production de linoléum de Forbo. « À partir de là, nous pouvons livrer tout ce dont le client a besoin en un seul envoi », explique Markus Baum, avant d'ajouter : « C'est beaucoup plus efficace. »
Les rouleaux écossais sont stockés dans le plus moderne des trois entrepôts, celui qui est équipé de panneaux solaires sur le toit. Il a obtenu la certification LEED (Leadership in Energy and Environmental Design) Or, qui récompense les bâtiments particulièrement respectueux de l'environnement. « Nous voulons montrer l'exemple partout », souligne Bregje Smulders. Depuis le hall, qui ressemble à un grand cube vert, on peut admirer l'ancienne cheminée située à l'autre bout de l'immense terrain de l'usine. « Nous voulons laisser notre empreinte », note Smulders. Le symbole de l'ancienne industrie niché entre les prairies et les canaux le long de l'autoroute N8 a désormais de la compagnie.
Le linoléum peut être utilisé non seulement pour réaliser des revêtements de sol de haute qualité, mais aussi comme matériau de service pour les meubles, les armoires, les portes et les cloisons. Il existe également un tableau d'affichage en linoléum, appelé « bulletin board », qui est plus souple et absorbe le son. Il est souvent utilisé comme panneau d'affichage classique ou comme revêtement mural. Le département de développement de Forbo recherche en permanence des couleurs, des formes et des designs innovants.
Text: Robert Otto-Moog / Photographer: Matthias Groppe, Paderborn