Conçu pour la réutilisation : telle est la mission de Forbo Flooring. Avec l’épuisement rapide des ressources de notre planète, le besoin de mettre en place une économie circulaire, où les produits sont conçus et fabriqués pour être recyclés et réutilisés dans un nouveau cycle de vie, se fait de plus en plus pressant.
Cinq aspects majeurs sont à prendre en considération dans la conception d’un revêtement de sol circulaire. Jusqu’à présent, cette série a évoqué le rôle du design et du sourçage dans la circularité. Mais lorsque nous raisonnons en termes d’avenir durable, le cycle ne s’arrête pas là. Dans la présente publication, nous explorerons le rôle du processus de production et de distribution qui intervient dans la confection de revêtements de sol circulaires.
Émissions de CO2, consommation électrique et production de déchets ne constituent que quelques-uns des aspects de l’industrie manufacturière qui affectent significativement notre planète. Selon un rapport par le Climate Change Committee (CCC), publié en 2020, la production représente à elle seule 90 % des émissions de l’industrie manufacturière et du secteur de la construction.
Ce chiffre démontre qu’il ne suffit pas d’opter pour des matériaux de construction issus de sources durables. Une chaîne d’approvisionnement durable ne peut fonctionner sans une production durable. L’empreinte carbone de la production doit elle aussi être prise en considération. Pour couronner le tout, la consommation d’énergie et la production de déchets constituent deux facteurs majeurs, parmi d’autres, qui contribuent à la dégradation de notre planète.
Forbo Flooring possède 11 sites de production dans sept pays. Tous sont certifiés ISO et suivent notre programme de durabilité pour une production neutre en carbone et zéro déchet. Dans le cadre de cette stratégie, nous appliquons le principe des 5 R : remaniement, réduction, réutilisation, recyclage et renouvellement.
Prenez par exemple nos usines de linoléum : la grande majorité des déchets de linoléum, comme les excédents de pose, est réutilisée dans les produits Marmoleum. Une attention toute particulière est apportée à l’amélioration des matières recyclées ou réutilisées dans nos revêtements de sol en vinyle, de même qu’à l’utilisation de vernis hydriques et de colorants dépourvus de substances toxiques.
Et alors même que la matière recyclée représente 56 à 75 % du poids de nos dalles Tessera, notre usine de Ripley s’enorgueillit de son installation de recyclage sur site unique en son genre. Approximativement 86 % des déchets produits par l’usine sont traités, recyclés et réutilisés chaque semaine, à concurrence de quelque 50 tonnes de déchets par semaine, soit 2.600 tonnes par an. Déchets coupants, dalles excédentaires, planches et vinyles sont collectés et recyclés dans l’usine proprement dite, puis réutilisés comme sous-couche dans les nouveaux produits Flotex.
En 2021, 75 % de nos déchets de production ont été réutilisés ou recyclés. Si nous ne sommes pas en mesure de les recycler au sein de Forbo Flooring, nous les expédions sur des sites de recyclage externes capables d’insuffler une nouvelle vie à ces déchets, sous la forme de cônes de signalisation, par exemple. Dans le même ordre d’idées, nos produits se composent de 25 % de matériaux recyclés au moins.
De plus, nous recourons autant que possible à des sources d’énergie 100 % renouvelables. En dépit du glissement vers des produits commerciaux plus lourds, dont la production se révèle plus énergivore, nous avons constaté un maintien du niveau de consommation énergétique entre 2017 et 2021. Ce tour de force est le fruit de l’implémentation par nos soins d’un système de contrôle plus efficace et de programmes d’économie d’énergie.
Les émissions de CO2 constituent naturellement un élément crucial. Entre 2004 et 2021, les émissions moyennes de CO2 par mètre carré de produit ont chuté drastiquement de 70 %. Nos sites de production génèrent des émissions de CO2 en égale proportion avec l’énergie utilisée. Toutefois, pour atteindre nos objectifs, nous devons nous débarrasser de tous nos crédits carbone. Et nous n’aurons de cesse d’y parvenir.
Notre objectif est sans équivoque : nous entendons réduire davantage nos émissions de CO2 sur site, parvenir à une consommation d’électricité intégralement renouvelable, devenir une entreprise zéro déchet et nous assurer que tous les produits se composent de matières recyclées, idéalement post-consommation. Nous y contribuons activement au travers de projets pilotes dans lesquels nous recyclons des revêtements de sol post-consommation ainsi que des produits de revêtement de sol en pose libre.
Nous mettons également sur pied un programme continu triennal visant à remplacer les trois brûleurs de post-combustion dans notre usine de Coevorden, qui constituent proportionnellement la plus grande dépendance au gaz naturel de l’installation. D’ici 2023, nous remplacerons les trois brûleurs de post-combustion par des filtres statiques et des chaudières à l’huile thermique à allumage au gaz, réduisant de 50 % les émissions de CO2 générées par l’élimination des fumées.
Par ailleurs, nous nous employons à améliorer nos systèmes de transport, entre les usines et au départ de celles-ci, tout au long du parcours à destination du consommateur final. Nous combinons différents produits dans un même camion, ce qui réduit le nombre de véhicules requis, améliore les délais ainsi que la fiabilité, et simplifie sensiblement la planification. Dans la mesure du possible, nous ambitionnons également d’expédier conteneurs et produits par péniche et par le rail, afin d’optimiser nos émissions de CO2.
Les produits Forbo se veulent autant que possible respectueux de l’environnement, de la conception à la fin de vie. Dans la prochaine édition de cette série, découvrez comment Forbo garantit une longue durée de vie et une maintenance aisée pour chacun de ses produits.
