Progettare per il riutilizzo è la nostra missione: con il rapido esaurimento delle risorse del pianeta, è sempre più importante garantire un’economia circolare, dove i prodotti siano progettati e fabbricati già pensando al loro riciclo e riutilizzo in una seconda vita.
Nella progettazione di un pavimento in economia circolare, ci sono cinque aspetti principali da considerare. Abbiamo per ora pensato al ruolo dell’approvvigionamento e del design ma, per un futuro sostenibile, il ciclo non può fermarsi qui: in questa pagina affrontiamo il ruolo di produzione e distribuzione dei pavimenti in economia circolare.
Le emissioni di CO2, il consumo energetico, la produzione di scarti: questi sono solo alcuni aspetti del processo di produzione che impattano sul pianeta. Secondo un rapporto del Climate Change Committee (CCC) del 2020, la produzione rappresenta il 90% delle emissioni del settore manifattura ed edilizia.
Ciò dimostra che la sola scelta di materiali sostenibili non basta e che la catena di fornitura sostenibile non può funzionare senza processi di produzione altrettanto responsabili. Inoltre, il consumo energetico e gli scarti sono, tra gli altri, due fattori rilevanti che contribuiscono al deterioramento del pianeta.
La Forbo Flooring Systems ha 11 siti produttivi in 7 nazioni, tutti con certificazione ISO, che adottano programmi di sostenibilità per raggiungere una produzione a zero emissioni e zero scarti. Parte della strategia è seguire le cinque “R”: riprogettare, ridurre, riutilizzare, riciclare e rinnovare.
Prendiamo ad esempio le fabbriche di linoleum. La grande maggioranza degli scarti del linoleum, come gli sfridi della posa, è riutilizzata in nuovi pavimenti Marmoleum. Per i pavimenti vinilici, aumentiamo il contenuto di materiale riusato o riciclato e usiamo tinture ad acqua che non contengono sostanze nocive.
E, mentre la collezione Tessera è composta dal 56%-75% di contenuto riciclato in peso, la fabbrica di Ripley vanta un impianto di riciclo in fabbrica unico nel suo genere. Infatti, circa l’86% degli scarti viene processato, riciclato e riutilizzato, per un totale di quasi 50 tonnellate ogni settimana, o 2,600 tonnellate all’anno. I tagli di scarto del materiale, le piastre e doghe avanzate e il vinile sono raccolti e riciclati nella fabbrica stessa e poi usati come strato di supporto dei pavimenti Flotex.
Nel 2023, abbiamo riutilizzato o riciclato il 78% degli scarti di produzione. Se non è possibile il riciclo interno alla Forbo, gli scarti sono trasferiti a impianti di riciclo esterni che danno loro nuova vita (ad esempio diventano coni spartitraffico). Nel 2023, la percentuale media in peso di materiale riciclato e riutilizzato è stata del 37%.
Ove possibile, usiamo il 100% di energia proveniente da fonti rinnovabili. Anche se la produzione ha virato verso prodotti commerciali più pesanti la cui produzione richiede maggior consumo energetico, il consumo tra il 2017 e il 2021 è rimasto praticamente uguale. Questo è dovuto all’applicazione di un sistema di monitoraggio migliore e a programmi di risparmio energetico.
Un punto cruciale è rappresentato naturalmente dalle emissioni di CO2. Tra il 2004 e il 2023, le emissioni medie di CO2 per metro quadrato di prodotto sono crollate di un sensazionale 77%. Nelle fabbriche Forbo il rapporto tra emissioni e consumo energetico è di 1:1. Tuttavia, per raggiungere il nostro obiettivo dobbiamo arrivare a zero emissioni e non ci fermeremo finché non ci arriviamo.
L’obiettivo è chiaro: vogliamo ridurre le emissioni di CO2 nelle fabbriche, usare energia rinnovabile al 100%, diventare un’azienda con zero scarti e assicurare che tutti i nostri prodotti contengano materiale riciclato, preferibilmente post-consumo. Stiamo già lavorando attivamente per raggiungere il traguardo con progetti pilota che usano pavimenti post-consumo
e producendo pavimenti autoposanti senza colla.
Stiamo anche avviando un programma della durata di 3 anni per la sostituzione
dei postcombustori della fabbrica di Coevorden, che sono i principali responsabili del consumo di gas naturale dell’impianto. I tre postcombustori saranno sostituiti da filtri statici e da riscaldatori a olio diatermico azionati a gas entro il 2023, riducendo così del 50% le emissioni di CO2 per l’abbattimento dei fumi.
Inoltre, cercheremo di migliorare il sistema dei trasporti, tra le fabbriche e fino all’utente finale. Caricheremo prodotti diversi sullo stesso mezzo di trasporto per diminuire il numero di mezzi necessari, migliorare i tempi di consegna e l’affidabilità, semplificando la logistica. Ove possibile, vogliamo spedire prodotti e container per via fluviale e ferroviaria, per ridurre ulteriormente le emissioni di CO2.
L’obiettivo della Forbo è fornire prodotti il più possibile ecologici, dalla progettazione a fine vita.
