Concevoir pour réutiliser : telle est notre mission ici chez Forbo Flooring. Les ressources de la planète s'épuisant rapidement, il est de plus en plus important de garantir une économie circulaire, où les produits sont développés et fabriqués pour être recyclés et réutilisés pour une nouvelle vie.
Il y a cinq aspects principaux à prendre en compte lors de la conception d'un revêtement de sol de manière circulaire. Jusqu'à présent, dans cette série, nous avons examiné le rôle de la conception et de l'approvisionnement en ce qui concerne la circularité. Mais lorsque nous pensons à un avenir durable, le cycle ne s'arrête pas là. Dans cet article, nous examinons le rôle du processus de production et de distribution.
Les émissions de CO2, la consommation d'électricité, la production de déchets : ce ne sont là que quelques aspects de la fabrication qui ont un impact sur notre planète. Selon un rapport du Comité sur le changement climatique (CCC) de 2020, la fabrication elle-même représente 90 % des émissions du secteur de la fabrication et de la construction.
Cela montre que le simple fait de choisir des matériaux de construction d'origine durable ne suffit pas. Une chaîne d'approvisionnement durable ne peut fonctionner sans une fabrication durable. L'empreinte carbone de la production doit également être prise en compte. En effet, la consommation d'énergie et la production de déchets sont deux facteurs importants, parmi d'autres, qui contribuent à la détérioration de la planète.
Forbo Flooring dispose de 11 sites de production dans 7 pays. Tous sont certifiés ISO et suivent notre programme de développement durable pour une production qui tend vers la neutralité carbone et l'absence de déchets. Dans le cadre de cette stratégie, nous suivons les 5R : Réparer, Réduire, Réutiliser, Recycler et Renouveler.
Prenez nos usines de linoléum, par exemple : La grande majorité des déchets de linoléum, tels que les déchets d'installation, sont réutilisés dans les revêtement de sol Marmoleum. Pour nos sols en vinyle, l'accent est mis sur l'amélioration du contenu recyclé ou réutilisé, ainsi que sur l'utilisation de laques et de teintures à l'eau avancées, sans substances nocives.
Alors que nos dalles Tessera sont fabriquées à partir de 56 % à 75 % de contenu recyclé en poids, notre usine de Ripley dispose d'une usine de recyclage unique en son genre, installée sur place. Environ 86 % des déchets de l'usine sont traités, recyclés et réutilisés chaque semaine, ce qui représente près de 50 tonnes de déchets par semaine, soit 2 600 tonnes par an. Tous les déchets de coupe, les restes de dalles, de lames et de PVC sont collectés et recyclés dans l'usine même, puis réutilisés comme sous-couche dans les nouveaux produits Flotex.
En 2021, 75 % de nos déchets de production ont été réutilisés ou recyclés. Si nous ne pouvons pas les recycler au sein de Forbo Flooring, nous les transmettons à des sites de recyclage externes qui peuvent donner une nouvelle vie à ces derniers, par exemple sous forme de cônes de signalisation. De même, nos produits sont fabriqués à partir d'au moins 25 % de matériaux recyclés.
En outre, nous utilisons des sources d'énergie 100 % d'origine renouvelables dans la mesure du possible. Même si nous avons constaté une évolution vers des produits commerciaux plus lourds - dont la production nécessite plus d'énergie - nous avons observé un niveau de consommation d'énergie presque égal entre 2017 et 2021. Cela est dû à la mise en place d'un meilleur système de surveillance et de programmes d'économie d'énergie.
Notre objectif est clair : nous voulons continuer de réduire les émissions de CO2 sur site, parvenir à une utilisation totale d'électricité renouvelable, devenir une entreprise zéro déchets et faire en sorte que tous les produits contiennent des éléments recyclés, de préférence après leur utilisation. Nous y contribuons activement en lançant des projets pilotes dans lesquels nous recyclons des revêtements de sol post-consommation.
Nous lançons également un programme glissant sur trois ans pour remplacer les trois post-brûleurs de notre usine de Coevorden, qui représentent la plus grande part de la dépendance au gaz naturel de l'usine. Nous remplacerons les trois post-brûleurs par des filtres statiques et des chauffages à l'huile thermique alimentés au gaz d'ici 2023, ce qui réduira de 50 % les émissions de CO2 pour l'éradication des fumées.
En outre, nous cherchons à améliorer nos systèmes de transport, depuis et entre les usines jusqu'au consommateur final. Nous combinons différents produits dans un seul camion, ce qui réduit le nombre de véhicules nécessaires, améliore les délais de livraison et la fiabilité, et facilite grandement la planification. Nous cherchons également à expédier les conteneurs et les produits par bateau et par train, lorsque cela est possible, afin d'optimiser les émissions de CO2.
Les produits Forbo visent à être aussi écologiques que possible - de la conception à la fin de vie. Découvrez dans la prochaine partie de cette série comment Forbo garantit une longue durée de vie et une maintenance facile pour chaque produit.
